Una delle migliori fonti energetiche, lo abbiamo scritto più volte sulle pagine di questo blog, è quella del risparmio. Lo dice pure l’Europa, le cui indicazioni in questo senso sono chiare da tempo: i 27 dell’Unione devono tagliare i consumi di energia primaria del 20% entro il 2020.

Un obiettivo plausibile che rischia però di rimanere sulla carta: alcune stime recenti indicano che, di questo passo, l’UE potrà raggiungere soltanto la metà dell’obiettivo.

Per questo motivo, lo scorso mese di marzo, la Commissione ha elaborato un Piano di Efficienza Energetica, un pacchetto di misure pensato per guidare concretamente famiglie, imprese e autorità pubbliche verso il raggiungimento del target. Il tutto, naturalmente, in conformità con le altre normative faro adottate a livello comunitario, a cominciare dal quella Low Carbon Economy Roadmap 2050 che fissa la tabella di marcia per i prossimi quarant’anni verso un’economia a bassa emissione di carbonio.

Ma si tratta di obiettivi realmente alla portata delle nostre imprese? Un segnale di ottimismo ci arriva in questo senso da Confindustria, intervenuta in occasione del primo Omron Energy Saving Award, evento dedicato proprio alle opportunità fornite dalle tecnologie ad alta efficienza energetica all’interno del nostro panorama industriale.

Filomena D’Arcangelo, Responsabile Servizio Tecnico Normativo e Ambiente di Anie, la costola di Confindustria che rappresenta le imprese dei settori elettrotecnico ed elettronico, ha ricordato che gli effetti delle misure di efficienza energetica sul Sistema Paese per il periodo 2010-2020 possono arrivare a superare i 15 miliardi di euro. Un risultato che deriva del bilancio fra imposte dirette e indirette e la valorizzazione economica dell’energia e della CO2 risparmiata.

In un settore che, da solo, è responsabile di circa un terzo dei consumi nazionali, sono soprattutto il chimico, il petrolchimico, il meccanico e il metallurgico i comparti più “energivori” e dunque quelli che potenzialmente possono avvantaggiarsi di più dell’utilizzo delle tecnologie green.

Questo lo scenario dal punto di vista teorico, resta da chiarire quali sono le tecnologie già oggi disponibili in grado di offrire il miglior ritorno dell’investimento.

I numeri, anche in questo caso, parlano chiaro: più dei due terzi di tutta l’elettricità consumata dalla produzione industriale viene impiegata per alimentare motori asincroni collegati a ventilatori, pompe, compressori e riscaldatori.

“In un contesto di questo tipo - ha spiegato Marco Vecchio, Segretario AssoAutomazione ANIE - l’utilizzo di motori ad alto rendimento e di inverter può portare a un risparmio energetico dal 5% fino al 50%, con un risparmio medio stimato di circa 25 TWh/anno, un valore pari al consumo annuo dell’intera Irlanda”.

Il tutto con un ritorno degli investimenti decisamente rapido, soprattutto dopo le 3000 ore all’anno di funzionamento. Un grafico ci fa capire meglio il valore di questi componenti paragonato a quello di tutte le principali tecnologie ad alta efficienza, in campo industriale e non [clicca per ingrandire].

La credibilità di queste stime è confermata dalle performance fatte registrare dalle aziende premiate in occasione dell’Omron Energy Saving Awards: Bauli, che ha ottenuto il riconoscimento per il miglior caso virtuoso, ha ottenuto nel corso dell’ultimo anno un abbattimento dei consumi superiore al 55%, Laviosa Chimica Mineraria di oltre il 50%, Iris Acqua di circa il 15%.

“Questi casi di successo”, ha commentato Marco Viganò, product marketing manager motion & drive di Omron, “dimostrano che l’utilizzo delle tecnologie ad alta efficienza, e in particolare gli inverter e i software di misurazione, possono ridurre il consumo energetico in modo significativo, con un ritorno dell’investimento che in molti casi si completa già dopo i primi tre mesi”.